Die FMEA ist eine Risikoanalyse, welche im Qualitätsvorausplanungsprozess zur Anwendung kommt. Mögliche Produkt- und Prozessfehler sollen somit bereits in der Planungsphase identifizieren und gegen deren Auftreten vorgebeugt werden. Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse wurde im Rahmen des Nasa-Apollo-Projekts als Methodik zur Risikominimierung entwickelt. Später wurde die Methode von der Automobilindustrie identifiziert und weiterentwickelt. Heute ist die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse eine von mehreren Methoden, welche im Automotive-Umfeld als Standard gefordert wird. Aber auch andere Branchen nutzen die Methode als Werkzeug zur Risikominimierung und zur Gewährleistung von robusten Prozessen und Produkten.

 

Das Ziel der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist es, bereits in der Entstehungsphase möglichen Fehlern vorzubeugen, anstatt später mit hohen Kosten die Behebung aufgetretener Fehler zu organisieren. Zudem sind die Kosten, mit welchem einem potentiellen Fehler vorbeugen kann deutlich kleiner als z.B. im Rahmen einer Rückrufaktion fehlerhafte Bauteile zu ersetzen.

FMEA

Wann erfolgt die Durchführung einer FMEA (Risikoanalyse):

  • Im Rahmen der Entwicklung eines neuen Produktes
  • Im Rahmen der Entwicklung eines neuen Herstellprozesses
  • Bei Änderungen eines bestehenden Produktes
  • Bei Änderung eines vorhandenen Herstellprozesses

 

Die verschiedenen Arten:

  • System-FMEA (hierbei wird das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Gesamtsystem bzw. dessen Zusammenwirken betrachtet)
  • Design-FMEA (betrachtet wird das Produktdesign und die Produktentwicklung und dessen mögliche Risiken auf das Endprodukt)
  • Prozess-FMEA (betrachtet wird der Herstellprozess für ein bestimmtes Produkt und dessen mögliche Risiken auf das Endprodukt)

 

Die 5 Schritte zur Durchführung:

  1. Strukturanalyse
  2. Funktionsanalyse
  3. Fehleranalyse
  4. Maßnahmenanalyse
  5. Optimierung

 

Die Risikoanalyse als Mittel zur Priorisierung:

Als Aspekte für die Risikoanalyse dienen nachfolgende Betrachtungsschwerpunkte:

  1. Bedeutung (welche Bedeutung hat die mögliche Fehlfunktion für den Kunden)
  2. Auftretenswahrscheinlichkeit (wie wahrscheinlich ist das Auftreten der möglichen Fehlerursache)
  3. Entdeckungswahrscheinlichkeit (wie wahrscheinlich ist es, den Fehler/die Ursache im Rahmen der Qualitätssicherung zu entdecken)

Die genannten Betrachtungsschwerpunkte werden jeweils von 1 bis 10 bewertet und werden in einer Risikoprioritätszahl zusammengefasst. Hierbei werden die einzelnen Ergebnisse miteinander multipliziert.

RPZ (Risikoprioritätszahl) = B (Bedeutung) x A (Auftretenswahrscheinlichkeit) x E (Entdeckungswahrscheinlichkeit)

 

Häufig wird nachfolgender Zustand in Organisationen vorgefunden:

  • Sinn und Zweck einer vorbeugenden Risikoanalyse ist nicht erkannt / Sensibilität für Vorbeugung nicht gegeben
  • Keine vernünftige Systematik etabliert / Prozess unklar
  • Führungskräfte unterstützen die Risikoanalyse nicht ausreichend
  • Keine verantwortlichen Personen benannt und mit notwendiger Methodenkenntnis ausgestattet
  • Interdisziplinäre Zusammenarbeit nicht gegeben
  • Risikoanalysen werden häufig zu spät durchgeführt (oftmals dann wenn der Kunde dies einfordert)
  • Mitarbeiter verlieren sich in den Details (kompetenter Moderator fehlt)

 

Tool zum Download:

Excel-Vorlage FMEA-Formblatt

 

Unsere Dienstleistung(en) zum Thema:

FMEA Beratung / Unterstützung

FMEA Schulung / Coaching

Moderation von FMEA’s