Die QAM (Qualitäts-Absicherungs-Matrix) ist eine Qualitätsmethode welche dazu dient aufgetretene Fehler zu identifizieren und deren Durchschlagen zum Kunden zu vermeiden. Man kann die QAM auch als Pendant zur FMEA verstehen. Die QAM hat den Fokus jedoch nicht auf potentielle Fehler sondern auf Fehler oder Anzeichen von Fehlern, welche im Produktrealisierungsprozess aufgetreten sind. Im Automotive-Umfeld wird Sie auch häufig als Firewall bezeichnet. Sie ist ein gängiges und sehr praktikables Werkzeug zur Erreichung einer 0-Fehler-Strategie. 0 ppm zum
Kunden ist hierbei die Zielsetzung. Die volle Entfaltung zeigt die QAM, wenn diese direkt in den Produktrealisierungsprozess integriert wird und als fester Bestandteil in regelmäßigen (am besten täglichen) Q-Stehungen/-Besprechungen mit den am Herstellungsprozess beteiligten Mitarbeitern genutzt wird.

 

 

Zielsetzung der QAM:

Mit der QAM soll verhindert werden, dass fehlerhafte Produkte zum Kunden gelangen können. Hierzu soll die QAM als virtuelle Firewall dienen und sicherstellen, dass nur fehlerfreie Produkte an den Kunden geliefert werden. Die QAM soll gleichzeitig für eine Transparenz über bisher aufgetretene Fehler sorgen und die am Herstellprozess beteiligten Mitarbeiter aktiv in die Fehlervermeidung und Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen einbinden. 0 Fehler zum Kunde ist daher das oberste Ziel.

 

Schritte zur Erarbeitung einer QAM:

  1. Festlegung des Produktes / Produktgruppe oder Prozess
  2. Einbindung der beteiligten Personen im Rahmen einer Kurzschulung zur Methode
  3. Hinterlegung der Prozessschritte (in der Regel von Wareneingang bis Versand)
  4. Hinterlegung der derzeit installierten Prüfmechanismen (Quality Gates)
  5. Identifizierung und Hinterlegung der derzeit bekannten Fehler bezogen auf den jeweiligen Prozessschritt (erfolgt im Team mit den Prozessbeteiligten)
  6. Bewertung wie hoch die Auftretenswahrscheinlichkeit der bekannten Fehler derzeit ist (rot/gelb/grün)
  7. Bewertung wie gut die bekannten Fehler durch die installierten Prüfmechanismen entdeckt werden können (rot/gelb/grün)
  8. Resümee im Team ziehen, welche Risiken bestehen und durch Prüfmaßnahmen oder Vermeidungsmaßnahmen (immer die bevorzugte Variante) die erkannten Risiken minimieren

 

Wichtige Tipps für die Erarbeitung einer QAM:

  • Klare Identifizierung Produkt / Produktgruppe / Prozess und deren Abgrenzung -> Beginn / Ende der Betrachtung (z.B. Wareneingang bis Versand)
  • Nicht zu detailliert bei Prozessschritten
  • Reihenfolge beachten -> zuerst Prüfmechanismen dann Fehler
  • Bei der Fehlerbeschreibung -> Fehler aufnehmen, welche tatsächlich passiert und bekannt sind und Fehler die mit hoher Wahrscheinlichkeit eintreten können (z.B. RPZ > 80) -> nicht alle möglichen Fehler aufnehmen
  • Erarbeitung und Bewertung im Team (max. 7 Teilnehmer), operative Mitarbeiter müssen integriert werden

 

Voraussetzung für eine nachhaltige Etablierung der QAM:

  • Geschäftsführung / Managementebene muss das Vorhaben unterstützen (u.a. durch regelmäßige Begehung vor Ort)
  • QAM-Pate welcher für die Etablierung und Unterhaltung der QAM im Unternehmen sorgt
  • Mitarbeiter müssen in der Qualitätsmethode geschult sein
  • Installation eines Qualitätsstützpunktes (sofern noch nicht vorhanden) wo eine regelmäßige Qualitätsarbeit mit den beteiligten Mitarbeitern erfolgt (Empfehlung > täglich) und Benennung eines QAM-Verantwortlichen für den jeweiligen Q-Stützpunkt
  • Visualisierung der Fehlerbilder, der QAM-Ergebnisse, Statistiken (z.B Fehlerquotenentwicklung) und Maßnahmen am Q-Stützpunkt

 

Tool zum Download:

Excel-Vorlage QAM

 

Unsere Dienstleistung(en) zum Thema:

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